8月26日至9月1日，在市領導的帶領下，石獅市紡織服裝商會組織近40家會員企業赴山東、浙江、江蘇三省的行業企業進行考察。今起本報將陸續刊發來自考察企業的實錄，為我市紡織服裝產業升級與模式創新提供借鑒。

　　這是一家不用出去尋找客戶，而且是客戶帶著訂單主動上門的服裝制造企業。生產車間的每一件成衣從顏色、款式到面料的完全不同，但在制造的每一步卻是標準化、流程化地批量生產。

　　這是一家創立于1995年，擁有總資產12億元，服裝板塊年實現銷售收入10多億元，2014年1月到6月，生產、銷售、利潤等各方面指標都同比增長了150%以上的傳統制造企業。

　　2014年5月11日，中央電視臺新聞聯播節目以《工業新亮點，傳統制造業走向數據智能化》為標題，用了近三分鐘時間報導了這家位于山東青島的民營服裝生產企業——青島紅領集團。

　　紅領集團是一家以生產經營高檔正裝系列產品為主的專業服裝制造企業。2013年，該集團生產服裝700萬套件，實現銷售收入16.76億元，利稅 3.15億元。經過轉型升級，紅領目前已經形成了完整的3D打印模式產業鏈。所謂3D打印模式，并非是用3D打印的形式來生產服裝，而是信息化與工業化 “兩化”的深度融合。通俗地說，就是用工業化的標準流程生產出個性化定制的西服。

　　要理解這個概念，首先就要了解什么叫做個性化定制的西服。在定制西服的傳統概念中，手工定制與工業化經常是一對天然的反義詞。定制西服往往就意味著全流程手工制作，手工量體，手工打版。一般國外西服定制都需要三到六個月，周期長的可能要將近一年。然而，在新技術的支持下，紅領西服將這一切的游戲規則都打破了。用了十一年，投資2.6億元人民幣研發出了一個個性化定制平臺——“RCMTM”。RCMTM平臺關鍵是用大數據系統替代手工打版。

　　紅領根據過去十一年，每年大約四十萬套西服的制作數據，建立一個人體各項尺寸與西服板式形狀與尺寸之間的數據庫，根據這些數據庫，紅領可以實現用制作建筑圖紙的方式，在電腦上基于數據庫的運算模型，根據顧客的身體數據進行計算機3D打版。

　　在紅領完成這個步驟的部門被稱為“CAD”。據了解，經過CAD部門的大數據制版后，信息會傳輸到布料準備部門，裁布機器會自動按照訂單要求準備布料。裁剪后的那些大小不一、色彩各異的布片會按照一套西服的要求掛在一個吊掛上，同時會配戴一個射頻識別電子標簽。在接下來的幾個流程中，每個工人面前都有一個識別終端，以識別射頻電子標簽，根據里襯、扣子、袖邊等技術數據，進行手工或是半機械縫制。

　　目前，紅領大系統中包含著20多個子系統，全部以數據來驅動運營。每天系統會自動排單、自動裁剪、自動計算、整合版型，一組客戶量體數據完成定制、服務全過程，無需人工轉換、紙制傳遞、數據完全打通、實時共享傳輸。在紅領的車間里，所有的員工都實現了面對互聯網終端進行工作。

　　在這個模式下，原本全手工制作，動輒價格數萬元人民幣的定制西服的價格被降低到了幾千元，而制作周期也從半年左右變成了7個工作日。這種模式降低了運營推廣成本，從而使產品價格降低了50%左右?，F在全球任何地方的客戶，只要登錄紅領在線下單系統，只需7天時間，一件量身定制的衣服就會送到客戶的手中。而在全球量身定制做得最好的意大利，其交貨也需要兩個月時間。