把數據裝進系統

　　對于客戶下單，智能系統，流水線生產這三個步驟，數據起到重要作用。

　 　2003年，紅領開始接受定制服裝訂單，到2008年的5年期間里積累了大量數據，累計超過100萬定制訂單數據，紅領董事長張代理覺得把這些積累的數 據標準化是一個方向。在2008年前的5年里，定制化生產的模式始終無法突破“客戶描述-文字傳遞-裁縫打版-生產制作”的舊模式，傳統生產模式在定制化 過程中的缺點是容易出錯，文字化描述下達到車間后，工人經常會理解錯，衣服沒有完全做成客戶想要的樣子。

　　紅領最初的信息化系統里只有一個ERP管理軟件，財務軟件也非常簡單。IT部門僅有的幾個員工大多數都是做硬件維護、服務器維護和系統維護，更沒有自己研發的IT系統。

　 　2008年紅領開始真正用技術實現張代理的數據標準化的念頭。面對百萬量級的定制訂單數，IT團隊首先整理出包括技術、材料、生產等所有數據信息。在工 藝上，由一批技術老師傅帶頭摸索業務規律，比如，不同的面料裁剪多少給車間最合適，不同的面料細微裁剪區別，一些具體的縫制工藝比如“翹肩”要如何做出 來。

　　但是到底要如何把這些個性化需求的文字描述出來呢?首先客戶想要的定制款式都不同，特別的兜、西服的里襯，甚至是一個扣眼;其次，尺寸也是無序的，每個人的身長和袖長以及胸圍兜不同。更不用說不同的制作工藝和技術了。

　 　因此，IT部門和業務部門找了一些專門搞數據研究的專家，為智能系統進行數據建模，一件西裝在款式上的描述點大概就有300多個，紅領定出了由“英文+ 字母+數字”組成的16位的編碼，在這一過程中把不重要的數據篩選下去，重要的數據篩選出來。這樣一來，通過字符串，就可以了解到這件衣服的組成，不同的 表述自然地轉化成標準化語言，工廠的材料庫和CAD裁剪處都清晰明了，質檢部門一看到這個代碼就知道含義，西服質檢部門大概有10個人，每人一天至少可以 檢120件。最為重要的是把精準的信息傳遞給工人，工人不用考慮一件衣服整體制作，只要根據智能系統推送的信息完成手上的工作就可以。

　　 每一捆衣片上都有的rFID芯片，工人拿到這些即將要縫制的衣片，先掃描下電腦終端，看到顯示代碼后就知道這些原料要如何處理。這一串代碼就是工藝指導 書。紅領3000多個員工，每個人都有一臺小電腦，大概用了2年多的時間才將電腦全部普及。普通的生產執行系統在國內市場上一點也不稀奇，但是因為紅領是 在流水線上做定制化服裝，普通的系統所能承載的信息有限，不能把定制化需要現實的款式，面料和尺碼等細節展現出來。與簡單的生產執行系統不同，紅領不是為 了計件，而是平衡生產線并告訴工人工藝指導。定制化設計個性化東西比較多，因此工藝指導非常重要。